由此，只有少数技术工人才能生产汽车的历史，被彻底颠覆。

当一双黑乎乎的挖煤工人的手，也能造出“神秘的汽车”时，就意味着一个最普通的体力劳动者的工作效率被提高到了技术工人的水平之上。

这是流水线生产方式本身的功劳和胜利。

也辛亏如此，要不然一下子招聘几千名高水平的技术工人，还真不知道从哪里去招聘。

“总装车间组装的零件种类繁多，怎样才能充分的提高生产效率，我觉得大家可以充分的研究研究”。

对于一个汽车公司的总装车间来说，在满足正确的装车的情况下，效率就是大家最关注的问题了。

整个总装车间有几百上千个工位，每个工位怎么安排人员，怎么分配时间，都是一门学问。

甚至，岛国企业还专门为此延伸出了“工时管理”这个项目。

“总装车间的布局，我亲自从丰田汽车那里挖了几个专家过来进行设计的，虽然还不能说是国际上最领先的，但是我们的水平至少也是主流水平的”，对于江辉的这个问题，加藤主动的回答道。

丰田的生产和管理系统长期以来一直是丰田公司的核心竞争力和高效率的源泉，同时也成为国际上企业经营管理效仿的榜样。

例如，作为丰田生产管理一大特点的看板管理已被世界各地的企业所采用。如今，世界很多大型企业都在学习丰田管理模式的基础上，建立了各自的管理系统，以试图实现标杆超越，像通用电气公司、福特公司、克莱斯勒公司等世界著名企业都加入了这一行列。

虽然丰田是岛国企业，但是人家能够做到这种水平，光辉汽车也是回去乖乖的学习借鉴了。

他山之石，可以攻玉。

这话还是有道理的！

江辉今天最后去到的车间是总装车间，这个车间估计也是汽车四大车间之中，普通人相对来说了解最多的车间，也是最直观、最好理解的车间。

所谓总装车间，简单的理解就是把各种各样的零件组装到一起，成为一台完整的汽车。

这话看起来很简单，其实真正做起来还是有很多的学问的。

关于装配的技术含量，举个机密机床的例子可能更能理解他的重要性。

据说有一家国内的机床企业，买了一台德国的高精度机床，德国厂家把设备安装好之后做了一些培训就撤走了。

这家企业自己本身就是做机床的，便想着把这台德国的机床拆开研究研究，但是等到拆完之后重新组装，发现机床的精度下降了。

后面自己怎么折腾，都达不到原来的精度了，只好重新花钱请德国厂家过来重新拆卸、组装了一遍，精度才达标。

汽车零件那么多，先装哪个零件、后装哪个，看上去无关紧要，但是却是有可能影响到配合精度。

紧固各种零件必然会用到螺栓螺母，用多大的扭矩去拧紧？

力用过头了，影响拆卸不说，还可能会导致其他问题。

力用少了，那就更不用说了，很可能用着用着，不知道哪天就松动了。

早些年开国自主品牌的人，可能多多少少都会发现，用着用着，车里不知道哪里就有异响了，这很可能就是螺丝松动造成的。

甚至，很过公司，甚至可以说是所有的公司，都会买竞争对手的实车回来拆卸对比一下，看看彼此之间的差距。

但是，拆下来容易，装上去的时候就会发现多出来一堆零件，怎么也装不上去了，甚至都不知道这些零件到底是应该装在哪里了。

这种情况，不仅仅是自主品牌遇上过，合资企业也是一样的。

毕竟，每家企业的总装工艺都不会完全相同，让一家企业，哪怕是水平很高的企业，去拆卸然后重新安装另外一家车企的产品，都是很难做到完全复原的。